● Das Berliner Cleantech-Unternehmen C1 hat in seiner Pilotanlage in Leuna erfolgreich die erste Charge Methanol produziert.
● Die Anlage setzt auf eine bahnbrechend neue Katalysatortechnologie, die eine effizientere und umweltfreundlichere Methanolproduktion ermöglicht.
● Durch die Verwendung industriell verfügbarer Komponenten ist die Produktionsanlage leicht skalierbar und ebnet den Weg zur Massenproduktion von grünem Methanol.
Im Rahmen des Projektes „Leuna100“ hat das Cleantech-Unternehmen C1 Green Chemicals AG einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die hochmoderne Pilotanlage im Chemiepark Leuna wurde in Betrieb genommen und produzierte Anfang September das erste Methanol. Dabei kam der neuartige und patentierte C1-Katalysator und das dazugehörige Verfahren zur homogenen Katalyse von Methanol zum Einsatz. Alle Verfahrensschritte wurden erfolgreich durchgeführt, was die Expertise von C1 im chemischen und ingenieurtechnischen Bereich unterstreicht.
Erfolgreiche Inbetriebnahme der Pilotanlage
Die Technologie der Pilotanlage basiert auf der weltweit ersten dreidimensional skalierbaren homogenen Katalyse, die von C1 in Kooperation mit CreativeQuantum und dem Leibniz-Institut für Katalyse (LIKAT) entwickelt und patentiert wurde. Diese Innovation ermöglicht es, Methanol effizienter und unter einfacheren Bedingungen herzustellen, als dies mit herkömmlichen Verfahren möglich ist. Darüber hinaus ist der Prozess für einen lastflexiblen Betrieb geeignet und bietet Kostenvorteile unabhängig von der Anlagengröße. Ziel von Leuna100 ist es, CO₂ aus industriellen Emissionen und grünen Wasserstoff als Ausgangsstoffe zu benutzen und auf diese Weise den Kohlenstoffkreislauf in der Methanolproduktion zu schließen. Dies trägt zur Reduzierung von Treibhausgasemissionen bei und macht das produzierte Methanol „grün“.
Damit ist der erste Schritt zur wirtschaftlichen Produktion von grünem Methanol im Rahmen des Projektes „Leuna100“ abgeschlossen und eröffnet den Weg in die Kommerzialisierung: Da die in Containerbauweise errichtete Anlage zu 100 Prozent aus kommerziell verfügbaren Industriekomponenten besteht, lässt sie sich leicht in den Großmaßstab überführen – ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer effizienten Massenproduktion von grünem Methanol.
Meilenstein für nachhaltige Methanolproduktion
Diese Innovation von C1 knüpft an eine lange Tradition im Chemiepark Leuna an: Bereits 1923 errichtete die BASF hier die weltweit erste Methanolanlage. Diese historische Leistung legte den Grundstein für die heutige Entwicklung und macht den Standort Leuna zu einem Symbol für technologischen Fortschritt in der Methanolproduktion.
„Die Inbetriebnahme unserer Pilotanlage markiert einen bedeutenden Meilenstein für C1 und das „Leuna100“-Projekt. Wir konnten in Rekordzeit das erste Methanol produzieren. Das gesamte Team hat extrem hart dafür gearbeitet. Dieser Erfolg bringt uns der Markteinführung unserer innovativen Technologie einen entscheidenden Schritt näher,“ erklärt Dr.-Ing. Mathias Mostertz, CTO der C1 Green Chemicals AG. Dieser Meilenstein ist nicht nur ein Erfolg für C1 Green Chemicals, sondern markiert auch einen Durchbruch für das vom Bundesministerium für Digitales und Verkehr (BMDV) geförderte Projekt „Leuna100“ insgesamt, das darauf abzielt, eine nachhaltige Methanolwirtschaft zu etablieren. Die Pilotanlage ist ein entscheidender Schritt zur Demonstration der Machbarkeit dieses neuen Ansatzes und legt den Grundstein für den großtechnischen Einsatz in der Schifffahrt und anderen Industrien.
Die C1 Green Chemicals AG bedankt sich ausdrücklich bei ihrem Engineering-Partner OilRoq GmbH sowie bei allen Projektpartnern des Konsortiums „Leuna100“. Ohne die enge und engagierte Zusammenarbeit wäre die erfolgreiche Inbetriebnahme der Pilotanlage nicht möglich gewesen. Ein besonderer Dank gilt dem Fraunhofer IWES, das durch die Bereitstellung des Standortes und der Infrastruktur im Hydrogen Lab Leuna maßgeblich zum Erfolg beigetragen hat
Nächste Schritte zur Prozessoptimierung
Im weiteren Verlauf des „Leuna100“-Projekts wird die Optimierung des Anlagenbetriebs im Fokus stehen, um die Effizienz weiter zu steigern und sicherzustellen, dass der im Produktionsprozess verwendete Kohlenstoff vollständig im Kreislauf bleibt. Um dies zu erreichen, wird die Anlage an die Reverse-Water-Gas-Shift-Anlage des Konsortialpartners DBI – Gastechnologisches Institut gGmbH Freiberg gekoppelt. Diese Integration ermöglicht es, das in der Anlage genutzte CO₂ in Kohlenmonoxid umzuwandeln und als Synthesegas für die Methanolproduktion zu verwenden. Nur durch diese Verbindung kann der Kohlenstoffkreislauf geschlossen und der gesamte Produktionsprozess weiter optimiert und unter realen Bedingungen getestet werden.
Quelle: https://carbon.one
